隨著水泥工業(yè)的發(fā)展及技術進步，中國早已成為水泥生產大國。在此環(huán)境下，水泥產業(yè)升級與技術革新朝著縱深發(fā)展。其中，效能高節(jié)能粉磨技術在新型干法水泥生產中推廣應用起到了重要的推動作用，水泥聯(lián)合粉磨工藝對提升產品質量、提高粉磨效率、節(jié)能降耗具有顯著的技術優(yōu)勢，作為與聯(lián)合粉磨工藝中管磨機配套應用的研磨介質的內在質量與機械性能極其關鍵。本文將主要介紹聯(lián)合粉磨工藝中的及高碳化鉻高硬度研磨介質的研發(fā)與應用。
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一、 水泥聯(lián)合粉磨工藝中應用的高硬度研磨介質研制背景
當今水泥工業(yè)，因產能過剩競爭十分激烈。只有積極采用新技術、新材料、新工藝、新設備，提升產品質量，降低生產成本，才能應對目前日益激烈的市場競爭格局。立磨、輥壓機等效能高節(jié)能設備及大型管磨機相繼投放市場，效能高選粉機閉路粉磨技術在水泥生產中的應用，對水泥行業(yè)技術水平的整體提升起到了關鍵性的作用。目前除部分老企業(yè)進行技術改造外，新上線項目(包括水泥生產線和粉磨站項目)，多采用聯(lián)合粉磨工藝，這是現(xiàn)階段水泥粉磨技術的一大趨勢。
由輥壓機與動態(tài)（打散分級機）、靜態(tài)分級設備（V形分級機、VSK分級機等）、管磨機構成的單、雙閉路擠壓聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)中，因輥壓機對物料的循環(huán)擠壓（循環(huán)次數(shù)3-5次），經分級后進入管磨機的物料粒度相對較小且內部裂紋較多，易磨性顯著改善（邦德功指數(shù)比擠壓前約降低25%左右），后續(xù)管磨機一倉的破碎功能由磨前預粉磨及分級設備取代，一倉有效長度縮短、所用研磨介質平均尺寸大幅度降低，相應延長了管磨機的細磨倉長比例，細磨倉內所配小研磨介質數(shù)量增多，顯著提高了對物料的有效磨細功能和系統(tǒng)產量。由于顆粒較細物料進磨量大，若要實現(xiàn)粉磨效率上升化，只能通過增加研磨介質與物料之間接觸總表面積的方式來達到良好粉磨效能，技術上可采取降低研磨介質尺寸、增加其總體個數(shù)實現(xiàn)。以帶有V形分級機的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)為例，經擠壓分級后的入磨物料切割粒徑在0.5mm，粒徑 1.0mm，管磨機一倉功能由原來的破碎改變?yōu)榇盅心?，所用球徑可取?0mm-Ф20mm球四級級配或根據(jù)被磨物料易磨性引入Ф50mm或Ф17mm球形成五級級配，一般平均球徑可取Dcp 23mm-30mm，即可滿足粉磨要求。磨機二倉既能用球，也可用鍛。用球時，可配Ф20mm、Ф17mm、Ф15mm、Ф12mm、Ф10mm球形成五級級配，平均球徑可取Dcp 12mm-15mm，即可滿足二倉物料的細研磨功能。二倉用鍛時，可采用Φ14mmx14mm、Φ12mmx12mm、Φ10mmx10mm三級配，也可根據(jù)出磨篦板縫尺寸，引入Φ8mmx8mm或Φ8mmx10mm鍛，形成四級級配，平均鍛徑Dcp 9mm-12mm左右。
與此同時，應用閉路粉磨新技術和開流粉磨節(jié)能技術-----磨內篩分技術的有效結合，強化磨內的粉磨效率，其技術核心是磨內篩分裝置的設置和采用小規(guī)格研磨介質。管磨機是適宜的水泥細磨與均化設備，其粉磨效率與研磨介質總表面積的0.6次方成正比，在相同裝載量的前提下使用小規(guī)格研磨介質時總個數(shù)多，與物料接觸研磨表面積增大，研磨次數(shù)增加。一方面可使出磨水泥中產生強度的有效顆粒含量得到提高，再通過新型效能高選粉機的分選與收集，使水泥的顆粒級配合理、穩(wěn)定可控；另一方面也使成品的顆粒形貌(球形度)更好，這些技術措施的實施都能改善水泥性能，提高水泥的強度。
紅星機器認為，水泥是城鎮(zhèn)化建設必不可少的重要材料，對于水泥生產工藝的研究很有意義。
